Virtual Factory

Il BMW Group sta accelerando l’industrializzazione della sua Virtual Factory, un’iniziativa che vede i responsabili della pianificazione di produzione scalare continuamente le applicazioni nei gemelli digitali di oltre 30 siti produttivi.

Virtual Factory – l’obiettivo è velocizzare la pianificazione della produzione a livello mondiale. Ciò che in passato richiedeva diverse settimane di modifiche e test fisici, può ora essere simulato con precisione nell’ambiente virtuale. Entro il 2027, BMW integrerà più di 40 veicoli nuovi o aggiornati nella sua produzione globale, e questo avverrà prima virtualmente per garantire una stabilità immediata negli impianti. Si prevede che la Virtual Factory ridurrà i costi di pianificazione della produzione fino al 30%.

La pianificazione virtuale: cuore della BMW iFACTORY

La pianificazione virtuale è un elemento fondamentale della BMW Group iFACTORY e si avvale di un’ampia gamma di strumenti avanzati. La creazione di gemelli digitali di tutti gli impianti BMW a livello mondiale avviene tramite il collegamento intelligente di dati di costruzione, dati delle attrezzature, dati logistici, dati dei veicoli e persino la simulazione 3D dei processi di lavoro manuali.

In un’applicazione industriale di metaverso 3D basata su NVIDIA Omniverse, le simulazioni possono essere eseguite in tempo reale, permettendo l’ottimizzazione virtuale dei layout, dei sistemi robotici e logistici. La Virtual Factory del BMW Group è in continua espansione, incorporando costantemente nuove funzionalità e assistenti basati su intelligenza artificiale generativa e agentiva.

Digitale, automatizzato, veloce: verifiche delle collisioni per nuovi modelli

Per ogni lancio di un nuovo modello, è cruciale verificare che il veicolo si adatti perfettamente alla linea di produzione senza collidere con l’ambiente circostante. Nella Virtual Factory del BMW Group, questo controllo delle collisioni è ora digitale, automatizzato e incredibilmente veloce, sfruttando i dati di costruzione combinati con le scansioni 3D.

Il sistema simula con precisione il movimento e la rotazione di un veicolo attraverso le linee di produzione, verificando automaticamente eventuali collisioni. Ciò che ora richiede solo tre giorni per essere simulato virtualmente, prima richiedeva quasi quattro settimane di test reali. In passato, una carrozzeria fisica doveva essere guidata manualmente attraverso le linee di produzione, spesso per diversi fine settimana, con costi e tempi enormi. Ad esempio, nel reparto verniciatura, questo processo poteva richiedere lo svuotamento e la pulizia completa dei serbatoi di rivestimento, un’operazione estremamente costosa e dispendiosa in termini di tempo.

Numero crescente di applicazioni scalabili

La Virtual Factory del BMW Group è in rapida evoluzione, consentendo di scalare un numero sempre maggiore di applicazioni oltre le verifiche delle collisioni virtuali automatizzate. Questo include la simulazione umana per ottimizzare i passaggi di produzione manuali e l’identificazione automatizzata delle mappe dell’ambiente da scansioni 3D esistenti, essenziale per i sistemi di trasporto intelligenti. Questo approccio innovativo garantisce che il BMW Group possa continuare a lanciare nuovi modelli in modo efficiente e stabile a livello globale.

Redazione Fleetime

Fonte pressclub Italia